Teniendo en cuenta las exigencias para la siembra con respecto a humedad de suelo y profundidad, es imprescindible que todos los cuerpos de la sembradora trabajen en las mismas condiciones de cama de siembra. Por ello es muy importante regular la trocha del tractor, para que la pisada de la rueda no coincida con la línea de siembra. Para evitarlo se recomienda utilizar sembradoras con números pares de cuerpos de siembra. Cuando el equipo es de número impar deberemos adaptar la trocha del tractor de manera que no coincida con la hilera.

En el caso de siembra directa o labranza reducida es muy importante evitar la compactación del suelo. Esto se logra colocando a los tractores neumáticos de gran superficie de apoyo, en lo posible equipados con doble tracción, con neumáticos duales y de baja presión de inflado.

Enganche y nivelación de la sembradora

La barra de tiro del tractor debe permanecer fija, para que no se produzcan oscilaciones laterales. La nivelación de la sembradora es óptima cuando, en condiciones de trabajo, las tolvas controladas en sus tapas quedan horizontales. De esta manera los distribuidores y los abresurcos trabajan correctamente produciendo una siembra uniforme. Esto se logra utilizando las perforaciones de las placas de amarre de la sembradora o invirtiendo la grampa de enganche del tractor.

Regulación de los marcadores

Los marcadores bien regulados evitarán espaciamientos desuniformes entre hileras (Figura 1). Su correcta regulación se puede realizar de dos maneras muy sencillas. Una forma, la más habitual, se realiza calculando el ancho efectivo de trabajo de la máquina. Para ello, se deberá multiplicar el número de cuerpos por la distancia entre los mismos. Ese ancho efectivo, se deberá dividir en dos y sumarle la mitad de la distancia entre surcadores. Para finalizar, se trasladará esta distancia desde el último surcador hasta el borde cortante del marcador. A continuación se presenta un ejemplo práctico.

Si la sembradora consta de 24 surcadores distanciados entre ellos a 20 cm, el ancho de trabajo será de 4,8 m, a este se lo dividirá en dos resultando en 2,4 m y se le sumara la mitad de la distancia de separación de los surcadores 2,4 m + 0,10 m = 2,5 m, esa es la distancia que se debe tomar desde el último abresurco hasta el casquete del marcador.

La otra forma, más exacta, es calculando el ancho absoluto de la máquina en forma manual, o sea, midiendo la distancia existente entre el primer y el último abresurco, lo que reducirá al mínimo el error que pudiese existir por la desuniformidad en el distanciamiento entre surcadores. Al igual que en el caso anterior, una vez que tenemos el ancho, lo dividiremos en dos, pero ahora, en vez de sumarle la mitad del distanciamiento entre abresurcos, se le deberá sumar el distanciamiento total entre los mismos. Retomando el ejemplo anterior con este método resultaría de la siguiente forma

Al medir la distancia entre el primer y el último abresurco nos dará un resultado de 4,60 m, dividido por dos = 2,30 m, más el distanciamiento entre 2 surcadores (0,20 m) dará, al igual que en al caso anterior, una prolongación del marcador de 2,5 m.

Figura 1. Sistema marcador de siembra de brazo y casquete.

Verificación de la Rueda Motriz

La rueda motriz, mediante el rozamiento con el suelo, es la encargada de generar el movimiento de tracción hacia los dosificadores, el cual se transmite por medio de sistemas de cadenas o ejes cardánicos hacia los engranajes variadores, cajas de cambios mecánicas o variadores eléctricos.

Figura 2. Rueda motriz – disposición y transmisión.

Es de extrema importancia asegurar tracción eficiente con el mínimo patinaje, para lo cual, se recomienda utilizar neumáticos con tacos profundos y armados con el ángulo invertido para favorecer la eficiencia tractiva.

Se deberá verificar periódicamente la presión de inflado de dicho neumático, para evitar variaciones en la dosificación y, en caso de poseer más de una rueda motriz, controlar que dicha presión y el desgaste de los tacos sean homogéneos, caso contrario, el diámetro de las ruedas motrices será desigual, con la consiguiente desuniformidad en la dosificación de semillas.

De lo expresado, una de las primeras cuestiones a verificar es el patinamiento de la rueda motriz. A la velocidad de trabajo se debe contar no menos de 10 vueltas de la rueda y luego medir la distancia que recorrió para completar esa cantidad de giros. Con este dato y el de la distancia teórica se calcula el patinamiento. La distancia teórica se obtiene con la siguiente fórmula:

Donde nv es el número de vueltas que dio la rueda y rbc es el Radio Bajo Carga, cuyo valor puede ser tomado del manual de la máquina o de un catálogo de neumáticos (en metros) o, mejor aún, medido en el momento con la carga de la máquina.

Porcentaje de patinamiento =

El patinamiento no debe superar el 5%. En caso de que este valor sea superior es necesario buscar las posibles causas. Verificar la resistencia que tiene la rueda a girar, buscar desperfectos en la transmisión o presencia de elementos que frenen el sistema, controlar la tensión del resorte que carga sobre esta rueda y el estado de la cubierta.

Calculo de Densidad de Siembra

Velocidad de siembra: La sembradora, la cama de siembra y el cultivo en si, determinan la velocidad de trabajo para una siembra uniforme. Al sobrepasar los 6-7 Km/h aparecen dispersiones en la línea de siembra, originadas por la falta de carga en la placa, rotura de semilla, rebotes y rodamiento de la semilla en el fondo del surco.

Estudios realizados demuestran que a mayor frecuencia de entrega de semilla mayor posibilidad de falla.

Frecuencia: Semilla / metro x Velocidad de avance (m/seg.)

Ejemplo: 28 semillas por metro lineal; velocidad de avance 7 Km/h: 1,94 m/seg.

Frecuencia: 28 sem/m x 1,94 m/seg. = 54 semillas/seg.

Regulación de la densidad de siembra

Los mandos de regulación de siembra deben caracterizarse por la facilidad y rapidez de la operación. En máquinas que se deba modificar la densidad de siembra mediante el cambio de engranajes el reemplazo debe ser mínimo, estando ubicados en un lugar accesible y sin tener que recurrir a herramientas manuales. Lo ideal es contar con cajas selectoras de marchas.

Siempre se debe consultar el manual de instrucciones provisto por el fabricante.

Generalmente la máquina tiene una tabla de siembra ubicada a la vista del operador, quien la considerará como punto de partida para la regulación y calibración a campo, verificando la entrega de semilla por metro lineal de surco. Esta información también se encuentra en el manual de la máquina.

Existen tres formas de indicar la densidad de siembra en un cultivo, por el número de semillas por hectárea, por el número de plantas por hectárea y por los kilos de semilla por hectárea.

La diferencia entre las dos primeras es que en la segunda (plantas/ha) se debe agregar el valor de la eficiencia de siembra ya comentado. Esta es la forma utilizada para todos los cultivos de grano grueso y la actual tendencia en los finos.

Establecida la dosis de siembra (número de semillas por hectárea), se puede calcular en número de semillas por metro lineal, utilizando la expresión matemática:

Siendo:

Sm = número de semillas por metro lineal.

Du = semilla por hectárea.

Dl = distancia entre líneas en metros y 10.000 no tiene unidades

Así, si se desea sembrar 150000 semillas por hectárea en línea a 0,5 m, el número de semilla por metro lineal que deberá colocar cada cuerpo de la sembradora será:

Esto significa que la distancia entre semillas deberá ser:

Un método sencillo y práctico utilizado a campo consiste en lo siguiente:

- Cargar la máquina con la semilla a sembrar.

- Colocar la relación de transmisión según lo indique la tabla de siembra de la sembradora.

- Avanzar unos metros con la máquina embragada para que se cárguenlos distribuidores.

- Siempre con la maquina embragada pero desclavada se avanzará con el tractor unos 20 m a velocidad de siembra.

- Luego se hará un recuento de la semilla arrojada en 5 m lineales de varios de los distribuidores, para después promediar y saber con exactitud si es necesario modificar la relación de transmisión. Es una buena práctica observar que los pesos arrojados entre los distribuidores no tengan diferencias mayores al 5%.